在汽車零部件制造的精密流程中，從金屬熔煉到表面涂裝，每一環節都依賴高效的空氣動力系統。SDG昭和電機SHOWA憑借其耐熱型、防爆型及油霧回收三大核心產品線，構建起覆蓋高溫熱處理、安全噴涂、精密加工的全場景解決方案，為汽車工業的工藝穩定性與生產安全提供關鍵支撐。

一、工業爐循環攪拌：HT系列耐熱型鼓風機突破600℃極限

汽車發動機缸體、曲軸等核心部件的熱處理需在600℃以上高溫爐中完成，傳統鼓風機因軸承碳化、絕緣老化等問題難以長期穩定運行。SDG昭和電機HT系列耐熱型鼓風機通過三項技術創新破解行業痛點：

1. 材質升級：葉輪采用SUS316L不銹鋼，耐腐蝕性較普通304不銹鋼提升40%，可長期接觸含氯氧化氣體，確保在800-1200℃氧化爐管中持續運行。

2. 溫控系統：進氣溫度耐受達180℃，配合0-6000rpm變頻調速技術，精準控制爐內氣流速度0.5-3m/s。

3. 密封結構：內置耐熱軸承與雙重密封設計，在某汽車零部件廠商的熔融鋁液冷卻環節中，連續運行18個月未出現軸承卡滯或絕緣老化問題，故障率較同類產品降低40%。

二、噴漆室安全管控：防爆型鼓風機構建VOCs防火墻

汽車涂裝車間噴漆過程中，光阻涂布工序使用的有機溶劑揮發物濃度若超過爆炸下限（LEL）的25%，遇靜電或電火花即可能引發爆炸。SDG昭和電機防爆型鼓風機通過雙重防護機制實現本質安全：

1. 結構防爆：采用3mm鋁合金壓鑄增安型（Ex e）電機外殼，可承受內部爆炸壓力而不破裂。在某汽車廠的噴漆線改造中，該系列設備替代傳統風機后，車間VOCs濃度長期穩定在12mg/m3以下，遠低于《大氣污染物綜合排放標準》規定的40mg/m3限值。

2. 電氣防爆：內置溫度傳感器與壓力釋放閥，當電機內部溫度超過155℃或壓力超過0.1MPa時，0.3秒內自動斷電并泄壓。實測顯示，其噪音控制≤52dB（A計權），滿足潔凈室噪音標準，較傳統設備節能30%以上。

3. 系統集成：支持左右旋安裝，適配不同布局的涂布設備。某新能源汽車工廠采用該系列后，噴漆線停機時間從年均12小時降至3小時，年節電量達1.6萬度/臺。

三、精密加工油霧回收：CRM系列實現工廠空氣凈化

汽車發動機缸蓋、變速器齒輪等精密零件的加工過程中，高速旋轉的刀具與工件接觸會產生大量油霧，若未及時回收，不僅污染車間環境，更會引發設備電路短路。SDG昭和電機CRM系列粉塵油霧回收機通過三級過濾+離心分離技術實現精密凈化：

● 一級過濾：慣性碰撞原理捕集10μm以上大顆粒粉塵，效率達95%。

● 二級過濾：離心式分離器利用氣流旋轉產生的離心力，使2μm以上顆粒沉降。

● 三級過濾：HEPA高效濾網（過濾精度0.3μm）進一步凈化空氣，最終排放氣體潔凈度達ISO 4級（每立方米0.1μm顆粒數≤352個）。

某汽車電子芯片供應商應用CRM-3000型設備后，車間空氣中硅粉濃度從12mg/m3降至0.3mg/m3，設備故障率降低40%，該系列支持立式/臥式/倒立式安裝，濾網清洗周期延長至2年，維護成本降低50%。

結語：技術賦能制造升級

從600℃高溫爐的穩定供風，到噴漆車間的本質安全，再到精密加工的納米級凈化，SDG昭和電機SHOWA鼓風機以技術創新重新定義了汽車零部件生產的工藝邊界。其產品不僅通過JIS、CE等國際認證，更在豐田、大眾等全球頂級車企的供應鏈中驗證了可靠性。隨著新能源汽車對輕量化材料、高精度涂裝的需求激增，SDG昭和電機正通過耐腐蝕涂層、智能調速等技術的迭代，持續為汽車工業的智能化轉型提供空氣動力領域的核心支持。